瑞典一胜百asp60做刀- 高速钢热处理怪现象,高速钢刀具生产偷工减料
发布时间:2021-08-17 10:17

  某个较大的工具厂有数台高速钢刀具生产线,笔者在现场亲眼看到一个人操作一条生产线,即一个人干了三个人的事,一个人抢了三个人的饭碗。按工艺要求,应该有预热、加热、冷却三个人同时操作,现在变成光杆司令,这样的淬火质量实在不敢恭维!淬得越多,压库越多,如此多劳得实属蛮干,应该受到指责。

  分级温度超过620℃ 为了提高高速钢刀具的红硬性及耐磨性,防止碳化物析出,国内不少单位学习国外的先进经验,将原580~620℃的分级温度改为现在的500~550℃,低温分级提高刀具寿命确有成效,但笔者在生产现场看到了不少单位的分级温度超过工艺规定的上限620℃。有的操作工为逃避检查,将分级炉的仪表关掉或不插热电偶,这种自欺欺人的愚人之作实在可笑。

  篓装淬火 有些工具厂为了在单位时间内多淬一些活,在淬冲棒或丝锥时,不插装,而是工件凌乱地装在小篓子里,一篓一篓地淬,这样装卸方便了,但产品质量下降了。***直观地反映在产品质量不稳定,寿命散差太大。

  超高温快速加热 高速钢属高合金工具钢,淬火需缓慢加热才行,但有些人超出平常人的想像,即所谓的超高温加热。如M10规格的M2钢丝锥,常规工艺为1210~1220℃×2min30s,晶粒号10.5~10级,而超高温工艺为1235~1250℃×30~40s,装炉量均为100件/挂,生产效率提高4~5倍。快速加热的结果,硬度都能达到63HRC以上,但红硬性、耐磨性太差,而且质量很不稳定。

  淬火后打断口看金相

  淬火后打断口确实能判断淬火晶粒的粗细,但必须有十分丰富的实践经验,并不是每个操作工都能实施的。有个别单位淬钻头首检金相后即打断口,根据断口晶粒粗细程度,作出是否要调整淬火加热温度的决定,在淬火过程中不断地折断钻头(废品)或圆棒,判断淬火温度高低及晶粒大小。这种粗放式的原始做法,只能作为辅助手段,但危险性较大,实不可取。经验主义害死人,还是应用科学的现代化金相检验手段,认认真真做事比较踏实。

  回火偷工减料高速钢刀具经正常的淬火后需3次回火 ,若等温淬火则需4次回火,并且每次需冷至室温方可进行下一次回火,这样才能使大量的残留奥氏体转变成马氏体。但有些单位淬火后工件未冷室温就进行下一次回火,回火次数往往只有两次,如果成品要进行表面强化(如蒸汽处理、氧氮化),可以减少一次回火,可是白钻头(不表面强化者)两次回火就不是明智之举了。

  热处理后的硬度检验 高速钢刀具热处理检验唯有硬度这一数字化指标,这是很不科学的。就是这不科学的东西有些单位也做不到。按理说,高速钢刀具出厂前应进行严格的硬度检验及寿命试验。还应检查金相组织。有些单位铣刀片热处理后用刻划啤酒瓶的方法检查硬度高低,如果在啤酒瓶上能刻下沟痕说明硬度高(HRC≥65);有的单位用成品钻钻削汽车38~4asp60多少钱公斤2HRC的弹簧钢板(钻通孔),如果能钻3个孔以上,OK;如果连一个孔也钻不进,则判废;如果能钻一个孔,合格。上述简易的硬度判断法有一定的道理,但很不科学,硬度检验应该数字化、智能化。

  公司一直为客户提供优质的产品和服务,坚持对工作的精益求精,对客户诚实守信,对社会负责的精神,用真心和真诚换取客户的满意和忠诚。有需要高速钢的朋友请联系客服!